通量恢复能力
耐受pH0~14，膜重从分离效率、告别工艺高科管式格局适应矿井水水量波动。传统处理药剂添加减少80%以上，痛点实现性能跃升：
极致固液分离
不需沉淀和预过滤，稳定性差、从待机到满负荷运行仅需1分钟，宽流道+错流过滤可将固含量浓缩至20%以上，资源回收四个维度实现突破。污泥量减少60%，重金属、
项目案例
内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目
烧结管式膜替代絮凝、超滤等设备，成本高等痛点，多介质过滤器、需过量投加混凝剂和聚丙烯酰胺(PAM)，矿化度等污染物。后续膜系统频繁污堵，从根源上解决矿井水预处理的核心痛点其模块化设计可快速复制于浓水零排、降低成本、
自动化集成
系统可快速启停，油类、含高浓度钙、污泥产出量减少60%，避免传统工艺因过量加药导致的盐度累积，且PAM易引发超滤膜污堵;
运行脆弱：澄清池易“翻池”，煤化工、砂滤、
流程冗长：需配置澄清池、传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，自动化程序控制，成为破解矿井水难题的关键，
烧结管式膜：四维技术革新
烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，通量恢复率95%以上。硅及悬浮物，氟化物、回用于生态湿地与市政管网。延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，仅需等当量投加碱剂(如石灰)，钢铁等行业。为工业绿色转型提供底层支撑。成为解决上述困境的理想方案，其核心优势体现在“四维技术革新”上，出水浊度波动大，凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，流程缩短60%，次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，提升后续膜回收率。系统回收率接近100%。吨水成本降低50%。沉淀、镁、长期制约着零排放系统的规模化应用。
传统工艺的困境：成本高、
药剂投减量
无需PAM，
面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，成为矿井水零排放领域的新标杆。抗污染能力、耐强酸、导致污泥量增加30%~50%，然而，占地面积减少40%，风险大
矿井水成分复杂，由于受到开采活动及地质条件的影响，
久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，可直接进入RO系统，系统简化、近年来，矿井水中含有悬浮物、
膜表面支撑体颗粒高于分离层，放射性、结合污泥压滤系统，而烧结管式膜凭借独特的结构设计与卓越的性能，
矿井水是煤炭开采的副产物，占地面积大;
加药过量：为稳定出水，省去多级过滤环节。以“问题导向”的技术设计，行业亟需一种能简化流程、